Процес на леене под налягане на части за леене под налягане
Традиционното леене под налягане се състои главно от четири стъпки, известни още като леене под високо-налягане. Тези четири стъпки включват подготовка на формата, пълнене, инжектиране и отстраняване на пясък, които формират основата на различни модифицирани процеси на леене под налягане. По време на подготовката лубрикантът се впръсква в кухината на формата. Освен че помага да се контролира температурата на формата, смазката също така помага при изваждането на отливката. След това формата се затваря и разтопеният метал се инжектира във формата под високо налягане, вариращо от приблизително 10 до 175 MPa. След като разтопеният метал се напълни, налягането се поддържа, докато отливката се втвърди. След това ежекторът изтласква всички отливки. Тъй като формата може да има множество кухини, във всеки процес на леене могат да бъдат произведени множество отливки. Процесът на отстраняване на пясък включва отделяне на остатъците, включително вратата на матрицата, плъзгача, лея и флаш. Този процес обикновено се осъществява чрез изстискване на отливката със специална матрица за довършване. Други методи за отстраняване на пясък включват рязане и шлайфане. Ако леякът е крехък, отливката може директно да се счупи, спестявайки труд. Излишните порти за мухъл могат да се използват повторно след топене.
Инжектирането под високо{0}}налягане води до изключително бързо запълване на матрицата, което позволява на разтопения метал да запълни изцяло матрицата, преди която и да е част да се втвърди. По този начин се избягват повърхностни прекъсвания, дори в участъци с тънки-стени, които са трудни за запълване. Това обаче води и до задържане на въздух, тъй като въздухът трудно излиза по време на бързото пълнене на формата. Този проблем може да бъде смекчен чрез поставяне на отвори на разделителната линия, но дори и при много прецизни процеси, порьозността може да остане в центъра на отливката. Повечето отливки под налягане могат да постигнат структури, които не могат да бъдат завършени чрез отливане чрез вторична обработка, като пробиване и полиране.
След отстраняване на пясъка дефектите могат да бъдат проверени. Най-честите дефекти включват непълно запълване (непълно запълване на формата) и студени петна. Тези дефекти могат да бъдат причинени от недостатъчна температура на формата или разтопения метал, примеси в метала, недостатъчни вентилационни отвори или прекомерна смазка. Други дефекти включват порьозност, кухини при свиване, горещи пукнатини и следи от течливост. Следите от течение са следи, оставени върху повърхността на отливката от дефекти на затвора, остри ъгли или прекомерна смазка.
Лубрикантите на-водна основа, известни също като емулсии, са най-често използваният тип смазки поради съображения за здравето, околната среда и безопасността. За разлика от лубрикантите на основа-разтворители, лубрикантите на-водна основа не оставят странични продукти в отливките, ако минералите се отстранят чрез подходящи процеси. Неправилната обработка на водата може да доведе до повърхностни дефекти и прекъсвания на отливките. Има четири основни вида лубриканти на-водна основа: масло-напоено с вода, напоено с масло-вода, полу-синтетично и синтетично. Водо{11}}маслените лубриканти са най-добрите, тъй като по време на смазването водата се изпарява и охлажда повърхността на матрицата, като подпомага изваждането от формата.
Маслата, които могат да се използват като смазки, включват тежки масла, животински мазнини, растителни мазнини и синтетични греси. Тежките остатъчни масла имат висок вискозитет при стайна температура, но се превръщат в тънък филм при високите температури на леене под налягане. Добавянето на други вещества към смазочните материали може да контролира вискозитета на емулсията и топлинните свойства. Тези вещества включват графит, алуминий и слюда. Други химически добавки могат да предотвратят прах и окисляване. Емулгатори могат да се добавят към лубриканти-на водна основа, което позволява лубриканти на-маслена основа да се добавят към водата; те включват сапун, алкохол и етиленов оксид.
Много отдавна използваните смазочни-базирани разтворители включваха дизел и бензин. Те улесняват отстраняването на отливката; обаче по време на всеки-процес на леене под налягане възникват малки експлозии, което води до натрупване на въглерод върху стените на кухината на формата. Смазките на-разтворител са по-еднородни от смазките на-вода.
